Linea de ensamblaje - Assembly line


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Un Airbus A321 en línea de montaje final 3 en la planta de Airbus en Hamburgo Finkenwerder Aeropuerto
Hyundai línea de montaje de automóviles 's

Una línea de montaje es una fabricación de proceso (a menudo llamado un conjunto progresiva ) en la que las piezas (por lo general piezas intercambiables ) se añaden como los de montaje mueve semi-acabados de estación de trabajo a estación de trabajo donde se añaden las partes en secuencia hasta que se produce el montaje final. Al mover mecánicamente las piezas a los trabajos de montaje y mover el conjunto de semi-acabado de la estación de trabajo para trabajar estación, un producto terminado puede ser montado más rápidamente y con menos mano de obra que por tener trabajadores llevan partes a una pieza estacionaria para el montaje.

Líneas de montaje son métodos comunes de montaje de elementos complejos tales como automóviles y otros de transporte de equipos, hogar electrodomésticos y artículos electrónicos .

Conceptos

Lotus Cars cadena de montaje a partir de 2008

Líneas de montaje están diseñados para la organización secuencial de los trabajadores , herramientas o máquinas y partes. El movimiento de los trabajadores se reduzca en la medida de lo posible. Todas las piezas o ensamblajes se manejan bien por transportadores o vehículos motorizados, tales como carretillas elevadoras , o la gravedad , sin transporte manual. Levantamiento de objetos pesados se realiza por máquinas tales como grúas aéreas o elevadores de horquilla. Cada trabajador suele llevar a cabo una operación sencilla.

De acuerdo con Henry Ford :

Los principios de la asamblea son los siguientes:

(1) Coloque las herramientas y los hombres en la secuencia de la operación, de modo que cada parte componente debe recorrer la distancia lo menos posible, mientras que en el proceso de acabado.

(2) Utilice diapositivas de trabajo o alguna otra forma de soporte de manera que cuando un trabajador termina su operación, se le cae la parte siempre en el mismo lugar, que el lugar debe ser siempre el lugar más conveniente para su mano, y si es posible tener la gravedad llevar la parte a la siguiente obrero por su propia cuenta.

(3) Usar deslizante líneas de montaje por el que las piezas a montar son entregados a distancias convenientes.

ejemplo sencillo

Considere el montaje de un coche : suponer que ciertos pasos en la línea de montaje están a instalar el motor, instalar la campana, e instalar las ruedas (en ese orden, con pasos intersticiales arbitrarias); Sólo uno de estos pasos se puede hacer a la vez. En la producción tradicional, sólo un coche se ensambla a la vez. Si el motor de instalación tarda 20 minutos, la campana de instalación tarda cinco minutos, y ruedas de instalación tarda 10 minutos, a continuación, un coche puede producirse cada 35 minutos.

En una línea de montaje, de montaje de automóviles se divide entre varias estaciones, todos trabajando simultáneamente. Cuando una estación está terminado con un coche, lo pasa a la siguiente. Al tener tres estaciones, un total de tres coches diferentes puede ser operado en al mismo tiempo, cada uno en una etapa diferente de su montaje.

Después de terminar su trabajo en el primer coche, el equipo de instalación del motor puede comenzar a trabajar en el segundo coche. Mientras que el equipo de instalación del motor trabaja en el segundo coche, el primer coche se puede mover a la estación capó y equipado con una capucha, y luego a la estación de ruedas y provista de ruedas. Después de que el motor ha sido instalado en el segundo coche, el segundo coche se mueve al conjunto de capó. Al mismo tiempo, el tercer coche se mueve para el conjunto del motor. Cuando el motor del tercer coche se ha montado, puede entonces ser movido a la estación de campana; Mientras tanto, los coches posteriores (si los hay) se pueden mover a la estación de la instalación del motor.

Suponiendo que no hay pérdida de tiempo cuando se mueve un vehículo en una estación a otra, la etapa más larga en la línea de montaje determina el rendimiento (20 minutos para la instalación del motor) así que un coche puede producirse cada 20 minutos, una vez que el primer coche tomar 35 minutos se ha producido.

Historia

Antes de la revolución industrial , los productos manufacturados se hicieron más individualmente a mano. Un único artesano o un equipo de artesanos crearían cada parte de un producto. Ellos utilizan sus habilidades y herramientas tales como archivos y cuchillos para crear las piezas individuales. Ellos entonces ensamblarlas en el producto final, por lo que cortar y tratar los cambios en las piezas hasta que encajen y podrían trabajar juntos ( producción artesanal ).

La división del trabajo se practicaba en China, donde monopolios estatales -producidos en masa aperos agrícolas, de metal porcelana, armaduras y armas siglos antes de que apareció en Europa en vísperas de la revolución industrial. Adam Smith analizó la división del trabajo en la fabricación de alfileres en detalle en su libro La riqueza de las naciones (publicado en 1776).

El Arsenal de Venecia , que data de alrededor de 1104, operado similar a una línea de producción. Barcos movidos por un canal y se ajustaron mediante las diversas tiendas que pasaban. En el pico de su rendimiento a principios del siglo 16, el Arsenal de Venecia empleó a unas 16.000 personas que al parecer podrían producir cerca de un barco cada día, y podrían caber a cabo, el brazo y la provisión de una nueva construcción de la galera con partes estandarizadas en una línea de montaje base. Aunque el Arsenal de Venecia duró hasta principios revolución industrial , los métodos de la línea de producción no llegó a ser común incluso entonces.

Revolución industrial

La revolución industrial condujo a una proliferación de fabricación y la invención. Muchas industrias, en particular textiles , armas de fuego , aparatos de relojería , los vehículos tirados por caballos , locomotoras , máquinas de coser y bicicletas , observaron una mejoría rápida en la manipulación de materiales, mecanizado y montaje durante el siglo 19, aunque los conceptos modernos como la ingeniería industrial y logística aún no habían sido nombrados.

El bloque de polea fue el primer fabricante de convertirse en totalmente automatizado en el Portsmouth Block Mills a principios del siglo 19.

La transmisión automática de harina molino construido por Oliver Evans en 1785 fue llamado el principio de la moderna manipulación de materiales a granel por Roe (1916). Molino de Evans utiliza un elevador de cangilones cinturón de cuero, tornillo transportadores , transportadores de cinta de lona, y otros dispositivos mecánicos para automatizar completamente el proceso de hacer la harina. La innovación se extendió a otros molinos y fábricas de cerveza.

Probablemente el ejemplo más temprano industrial de un proceso de montaje lineal y continua es el Portsmouth Bloque Mills , construida entre 1801 y 1803. Marc Isambard Brunel (padre de Isambard Kingdom Brunel ), con la ayuda de Henry Maudslay y otros, diseñó 22 tipos de máquinas herramientas para hacer las partes para las aparejo bloques utilizados por la Royal Navy . Esta fábrica fue tan exitoso que se mantuvo en uso hasta la década de 1960, con el taller todavía visibles en HM astillero en Portsmouth , y todavía contiene algo de la maquinaria original.

Uno de los primeros ejemplos de una disposición de la fábrica casi moderno, diseñado para la manipulación de material fácil, fue el Bridgewater Foundry . Los terrenos de la fábrica estaban bordeados por el canal de Bridgewater y el ferrocarril Liverpool-Manchester . Los edificios fueron dispuestos en una línea con un ferrocarril para llevar el trabajo de ir a través de los edificios. Las grúas se utilizan para levantar el pesado trabajo, que a veces pesan en las decenas de toneladas. El trabajo pasa secuencialmente a través de a la erección de marco y el montaje final.

El Bridgewater fundición , en la foto en 1839, una de las primeras fábricas de usar casi moderno diseño , flujo de trabajo y el sistema de manejo de materiales

La primera cadena de montaje flujo se inició en la fábrica de Richard Garrett & Sons , Leiston Obras en Leiston en el condado Inglés de Suffolk para la fabricación de máquinas de vapor portátiles . La zona de la línea de montaje se llama ' The Long Shop ' a causa de su longitud y estaba en pleno funcionamiento a principios de 1853. La caldera se ha sacado de la fundición y la puso en el inicio de la línea, y a medida que avanzaba a través del edificio que sería parar en varias etapas en las que se añaden nuevas piezas. Desde el nivel superior, donde se hicieron otras partes, las partes más ligeras se bajaron en un balcón y luego se fijan a la máquina en el nivel del suelo. Cuando la máquina alcanza el extremo de la tienda, que estaría terminado.

Partes intercambiables

Durante el siglo 19, el desarrollo de máquinas herramientas , tales como el torno de corte tornillo , cepilladora de metal , y máquina de fresado , y del control de trayectoria de la herramienta a través de plantillas y accesorios , siempre que los requisitos previos para la moderna línea de montaje al hacer piezas intercambiables una realidad práctica .

Fines de vapor del siglo 19 y los transportadores eléctricos

Accionadas vapor ascensores transportadoras comenzó a ser utilizado para los buques de carga y descarga en algún momento del último cuarto del siglo 19. Hounshell (1984) muestra un c.  1885 bosquejo de un transportador accionado eléctrica en movimiento las latas a través de una línea de llenado en una fábrica de conservas.

La empacadora de carne industria de Chicago se cree que es una de las primeras líneas de montaje industrial (o desmontaje de líneas) para ser utilizado en los Estados Unidos a partir de 1867. Los trabajadores se situaría en estaciones fijas y un sistema de poleas traería la carne a cada trabajador y que completarían una tarea. Henry Ford y otros han escrito sobre la influencia de este matadero práctica sobre los últimos desarrollos en Ford Motor Company.

siglo 20

Línea de montaje Ford, 1913. El magneto línea de montaje fue el primero.
1913 La experimentación con el cuerpo de montaje en el Modelo T chasis . Ford probó varios métodos de montaje para optimizar los procedimientos de antes de instalar permanentemente el equipo. La línea de montaje real utiliza un puente grúa para montar el cuerpo.
línea de montaje Ford Modelo T circa 1919
línea de montaje de Ford T alrededor de 1924
línea de montaje Ford circa 1930
línea de montaje Ford circa 1947

De acuerdo con Domm, la implementación de la producción en masa de un automóvil a través de una cadena de montaje puede ser acreditado a Ransom Olds , quien lo utilizó para construir el primer automóvil producido en serie, el Dash Oldsmobile Curved . Olds patentó el concepto de línea de montaje, que se puso a trabajar en su Olds Motor Vehicle Company fábrica en 1901.

En Ford Motor Company , la línea de montaje fue introducido por William "Pa" Klann a su regreso de visitar matadero Swift & Company en Chicago y ver lo que se conoce como la "línea de desmontaje", donde los cadáveres fueron asesinados mientras se movían a lo largo de un transportador . La eficiencia de una persona que retira la misma pieza una y otra sin él moviéndose le llamó la atención. Informó la idea de Peter E. Martin , que pronto será la cabeza de la producción de Ford, que era dudoso en el momento, pero le animó a continuar. Otros en Ford han afirmado haber puesto la idea sucesivamente a Henry Ford , pero la revelación del matadero Pa Klann está bien documentado en los archivos en el Museo Henry Ford y otros lugares, haciendo de él un contribuyente importante para el concepto de línea de montaje automatizada moderna. Ford fue agradecido, después de haber visitado el alto grado de automatización de 40 acres de Sears pedidos por correo instalación de manejo de alrededor de 1906. En Ford, el proceso fue una evolución por ensayo y error de un equipo formado principalmente por Peter E. Martin , el superintendente de la fábrica; Charles E. Sorensen , asistente de Martin; Clarence W. Avery ; C. Harold Testamentos , dibujante y fabricante de herramientas; Charles Ebender ; y József Galamb . Algunas de las bases para el desarrollo de tales habían sido recientemente establecido por el diseño inteligente de la máquina herramienta de colocación que Walter Flandes había estado haciendo en Ford hasta 1908.

La línea de montaje en movimiento fue desarrollado para el Ford Modelo T y comenzó la operación el 7 de octubre de 1913, en la planta de Highland Park Ford , y continuó evolucionando después de eso, el uso de estudio de tiempos y movimientos . La línea de montaje, impulsado por cintas transportadoras , reduce el tiempo de producción para un Modelo T a tan sólo 93 minutos dividiendo el proceso en 45 pasos. La producción de automóviles más rápidos que la pintura del día podría secar, tuvo una inmensa influencia en el mundo.

En 1922, Ford (a través de su escritor fantasma Crowther) dijo de su línea de montaje de 1913:

Creo que esta fue la primera línea en movimiento cada vez instalado. La idea surgió de una manera general desde el carro de arriba que los frigoríficos de Chicago utilizan en vestir de carne.

Charles E. Sorensen , en su libro de memorias 1956 mis cuarenta años con Ford , presentó una versión diferente de desarrollo que no se trataba tanto de "inventores" individuales como un desarrollo gradual, lógica de ingeniería industrial :

Lo que fue elaborado en Ford era la práctica de trasladar el trabajo de un trabajador a otro hasta que se convirtió en una unidad completa, a continuación, organizar el flujo de estas unidades en el momento adecuado y el lugar adecuado para una línea de montaje final en movimiento del que salía una producto terminado. Independientemente de los usos anteriores de algunos de estos principios, la línea directa de sucesión de la producción en masa y su intensificación en la automatización se deriva directamente de lo que funcionó en la Ford Motor Company entre 1908 y 1913. Henry Ford es generalmente considerado como el padre de la producción en masa . Él no estaba. Él fue el patrocinador de la misma.

Como resultado de estos avances en el método, los coches de Ford salió de la línea en intervalos de tres minutos, o seis pies por minuto. Esto era mucho más rápido que los métodos anteriores, el aumento de la producción por ocho a uno (que requiere 12,5 horas-hombre antes, 1 hora 33 minutos después), durante el uso de menos mano de obra. Fue tan exitoso, la pintura se convirtió en un cuello de botella. Sólo japón negro se secaría lo suficientemente rápido, lo que obliga a la empresa a dejar caer la variedad de colores disponibles antes de 1914, hasta el secado rápido Duco laca fue desarrollado en 1926.

La técnica de línea de montaje era una parte integral de la difusión del automóvil en la sociedad americana. disminución de los costos de producción permitieron que el costo del modelo T caiga dentro del presupuesto de la clase media estadounidense. En 1908, el precio de un Modelo T fue de alrededor de $ 825, y para 1912 había disminuido a alrededor de $ 575. Esta reducción de precio es comparable a una reducción de $ 15.000 a $ 10.000 en términos de dólares desde el año 2000. En 1914, un trabajador de la línea de montaje podría comprar un Modelo T con pago de cuatro meses.

Procedimientos de seguridad especialmente complejos de Ford asignación de cada trabajador a una ubicación específica en lugar de que les permite vagar sobre-reducido drásticamente la tasa de lesiones . La combinación de altos salarios y alta eficiencia se llama " fordismo ", y fue copiado por la mayoría de las industrias principales. Las mejoras en la eficiencia de la cadena de montaje también coincidió con el despegue de los Estados Unidos. La línea de montaje trabajadores obligado a trabajar en un determinado ritmo con movimientos muy repetitivos que dio lugar a una mayor producción por trabajador, mientras que otros países estaban utilizando métodos menos productivos.

En la industria del automóvil , su éxito fue dominante, y se extendió rápidamente por todo el mundo. Ford Francia y Gran Bretaña de Ford en 1911, Ford Dinamarca 1923, Ford Alemania y Japón Ford 1925; en 1919, Vulcan (Southport, Lancashire) fue el primer fabricante europeo nativa adoptarlo. Pronto, las empresas tenían que tener líneas de montaje, o el riesgo de ir a la quiebra por no ser capaz de competir; en 1930, 250 empresas que no habían desaparecido.

La demanda masiva de material militar en la Segunda Guerra Mundial llevó a técnicas de la línea de montaje en la construcción naval y aviones de producción. Miles de naves de libertad fueron construidas haciendo uso extensivo de la prefabricación, lo que permite el montaje buque que esté terminado en semanas o incluso días. Después de haber producido menos de 3.000 aviones para el ejército de Estados Unidos en 1939, los fabricantes de aviones estadounidenses construyeron más de 300.000 aviones en la Segunda Guerra Mundial. Vultee fue pionera en el uso de la línea de montaje accionado para la fabricación de aeronaves. Otras empresas siguieron rápidamente. Como William S. Knudsen (después de haber trabajado en Ford, GM y la Comisión Asesora de la Defensa Nacional) observado, "Ganamos porque sofocado al enemigo en una avalancha de producción, como la de que no había visto nunca, ni soñado."

La mejora de las condiciones de trabajo

En su autobiografía 1922, Henry Ford menciona varios beneficios de la línea de montaje que incluye:

  • Los trabajadores no levantar objetos pesados.
  • Sin agacharse o agacharse.
  • No se requiere formación específica.
  • Hay trabajos que casi cualquier persona puede hacer.
  • Dado empleo a los inmigrantes.

Las ganancias en la productividad permitió a Ford aumento de sueldo del trabajador de $ 1.50 por día a $ 5.00 por día una vez empleados llegaron a tres años de servicio en la línea de montaje. Ford continúa en la hora de reducir la semana de trabajo al tiempo que reduce continuamente el precio Modelo T. Estos objetivos parecen altruistas; Sin embargo, se ha argumentado que se llevaron a cabo por Ford con el fin de reducir la alta rotación de empleados: cuando la línea de montaje se introdujo en 1913, se descubrió que "cada vez que la compañía quería añadir 100 hombres a su personal de fábrica, que era necesario contratar a 963" con el fin de contrarrestar la aversión natural de la línea de montaje parece haber inspirado.

problemas sociológicos

Sociológico trabajo ha explorado la alienación social y el aburrimiento que muchos trabajadores se sienten debido a la repetición de hacer la misma tarea especializada durante todo el día.

Uno de los críticos más famosos del capitalismo, Karl Marx , expresado en su Entfremdung teoría de la creencia de que con el fin de lograr los trabajadores de satisfacción en el trabajo tienen que verse a sí mismos en los objetos que han creado, que los productos deben ser "espejos en los que los trabajadores ven su naturaleza esencial reflejada ". Marx considera el trabajo como una oportunidad para nosotros para externalizar las facetas de nuestra personalidad. Marxistas argumentan que la especialización hace que sea muy difícil para cualquier trabajador que sienten que pueden estar contribuyendo a las necesidades reales de la humanidad. La naturaleza repetitiva de tareas especializadas causa, dicen, un sentimiento de desconexión entre lo que un trabajador hace todo el día, lo que realmente son, y lo que lo ideal sería ser capaz de contribuir a la sociedad. Marx también argumentó que los trabajos especializados son inseguros, ya que el trabajador es prescindible, tan pronto como los costos aumentan y la tecnología pueden reemplazar más costosa mano de obra humana.

Dado que los trabajadores tienen que estar en el mismo lugar durante horas y repita el mismo movimiento cientos de veces al día lesiones por estrés repetitivo son una posible patología de la seguridad en el trabajo . Ruido industrial también demostró ser peligroso. Cuando no era demasiado alto, los trabajadores a menudo se prohíbe a hablar. Charles Piaget , un trabajador calificado en la fábrica de LIP , ha recordado que además de estar prohibido de hablar, los trabajadores semicalificados tenían sólo 25 centímetros en el cual moverse. Industriales ergonomía más tarde trataron de minimizar el trauma físico.

Ver también

referencias

Notas al pie

Trabajos citados

enlaces externos