Proceso de aprobación de producción de partes - Production part approval process

El proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) se utiliza en la cadena de suministro automotriz para generar confianza en los proveedores y sus procesos de producción. Las medidas reales se toman de las piezas producidas y se utilizan para completar las diversas hojas de prueba de PPAP.

"El proveedor comprende correctamente todos los requisitos de especificación y registro de diseño de ingeniería del cliente y que el proceso tiene el potencial de producir un producto que cumpla consistentemente con estos requisitos durante un ciclo de producción real a la tasa de producción cotizada". Versión 4, 1 de marzo de 2006

Aunque los fabricantes individuales tienen sus propios requisitos particulares, el Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG) ha desarrollado un estándar PPAP común como parte de la Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) y fomenta el uso de terminología común y formularios estándar para documentar el estado del proyecto.

El proceso PPAP está diseñado para demostrar que un proveedor ha desarrollado su proceso de diseño y producción para cumplir con los requisitos del cliente, minimizando el riesgo de falla mediante el uso efectivo de APQP . Por lo tanto, las solicitudes de aprobación de piezas deben estar respaldadas en formato PPAP oficial y con resultados documentados cuando sea necesario.

El propósito de cualquier proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) es:

  1. Asegurarse de que un proveedor pueda cumplir con los requisitos de fabricación y calidad de las piezas suministradas al cliente.
  2. Proporcionar evidencia de que el proveedor comprende y cumple claramente los requisitos de especificación y registro de diseño de ingeniería del cliente.
  3. Demuestre que el proceso de fabricación establecido tiene el potencial de producir la pieza que cumple consistentemente con todos los requisitos durante la producción real a la tasa de producción cotizada del proceso de fabricación.

Elementos críticos del proceso de aprobación de piezas de producción

  • Diseño de registro con todas las especificaciones.
  • Número de cambio de ingeniería autorizado (AECN)
  • Aprobación de ingeniería del cliente
  • El proceso está definido
  • El proceso está documentado
  • Se establecen vínculos de proceso
  • El proceso se supervisa, analiza y mejora en función de los datos.
  • Los registros se crean, mantienen y conservan
  • Informe de prueba de validación
  • Plan de control
  • PFD (diagrama de flujo de proceso)
  • Informe de prueba de laboratorio
  • DFMEA (Análisis de efectos y modos de falla de diseño)
  • PFMEA (Análisis de efectos y modos de falla del proceso)
  • Estudio MSA (análisis del sistema de medición)
  • SPC (Control estadístico de procesos)

Aprobación PPAP

PPAP es una serie de documentos reunidos en un lugar específico (una carpeta o electrónicamente) llamado "Paquete PPAP". El paquete PPAP es una serie de documentos que necesitan una certificación / aprobación formal por parte del proveedor y una aprobación / aprobación por parte del cliente. El formulario que resume este paquete se llama PSW (orden de envío de parte). La firma en el área de certificación del cliente del PSW indica que la persona responsable del proveedor (generalmente el ingeniero de calidad o el gerente de calidad) ha revisado este paquete y que la persona responsable del cliente (generalmente un ingeniero de calidad del cliente o un gerente de calidad del cliente) no lo ha hecho. identificó cualquier problema que pudiera impedir su aprobación.

La documentación del paquete PPAP está estrechamente relacionada con el proceso avanzado de planificación de la calidad del producto utilizado durante el diseño y desarrollo de nuevos vehículos y sistemas de componentes para reducir el riesgo de fallas inesperadas debido a errores en el diseño y la fabricación. El manual de PPAP es publicado por la AIAG y especifica los requisitos genéricos para obtener las aprobaciones de PPAP. Clientes particulares (fabricantes de vehículos) pueden imponer requisitos adicionales específicos del cliente e incorporarse en los contratos de compra. Los detalles de los requisitos 'específicos del cliente' se pueden encontrar en el sitio web del Grupo de Trabajo Internacional Automotriz (IATF) o en los portales de proveedores proporcionados por los fabricantes de vehículos. Se ha creado un nuevo sitio web, desarrollado por los requisitos específicos del cliente, LLC, para ayudar a resolver los problemas asociados con la distribución y accesibilidad de los requisitos específicos del cliente.

Los proveedores deben obtener la aprobación PPAP de los fabricantes de vehículos cada vez que se introduce un componente nuevo o modificado en producción, o se cambia el proceso de fabricación. La obtención de la aprobación requiere que el proveedor proporcione piezas de muestra y evidencia documental que demuestre que:

  1. Se han entendido los requisitos del cliente;
  2. El producto suministrado cumple con esos requisitos;
  3. El proceso (incluidos los subproveedores) es capaz de producir un producto conforme;
  4. El plan de control de producción y el sistema de gestión de calidad evitarán que el producto no conforme llegue al cliente o comprometa la seguridad y fiabilidad de los vehículos terminados.

El PPAP puede ser necesario para todos los componentes y materiales incorporados en el producto terminado, y también puede ser necesario si los componentes son procesados ​​por subcontratistas externos .

El término ISIR (informe de inspección de muestra inicial) está siendo utilizado por empresas alemanas como VW y BMW. El formulario ISIR está estandarizado por Verband der Automobilindustrie e. V., short VDA, un grupo de interés alemán de la industria automovilística alemana , tanto fabricantes de automóviles como proveedores de componentes de automóviles. El término también es utilizado por algunas otras empresas como Hyundai y Kia . De hecho, ISIR es como el informe de inspección y autorización del paquete de documentos PPAP. El paquete de documentos PPAP incluye algún otro documento como PFMEA, plan de control, dibujo, MSA, datos de capacidad, etc. Además del documento ISIR, Volkswagen y Hyundai normalmente requieren otros documentos como el PPAP para la liberación de un producto y proceso. El PPAP es como el ISIR más antiguo y mucho más, a menos que el cliente tenga un requisito específico para usar su ISIR dentro de su sistema. ISIR es un resumen de la muestra inicial que se presenta en cualquier estado. El PSW es ​​compatible y validado por el ISIR. Esto no significa que el producto que se presenta esté en condiciones de serie, sino que simplemente indica con evidencia el estado actual.

PPAP es la confirmación de que el producto cumple con los requisitos del cliente para la producción en serie. El PPAP se considerará firmado cuando el cliente apruebe un PSW completo y lo agregue a la carpeta PPAP. El PSW siempre sería compatible con un ISIR, pero el PPAP solo se considera aprobado cuando un PSW COMPLETO está respaldado con un ISIR.

En esencia, el PSW y el ISIR son parte de PPAP o VDA e incluso pueden estar fuera del PPAP en casos como las primeras piezas de herramientas que deben enviarse en la mayoría de los casos con un PSW e ISIR, pero no se aprobarán en PPAP hasta que se cumplan las condiciones de la serie. reunió.

Elementos PPAP

Ejemplo de diagrama de flujo del proceso

A continuación se muestra la lista de los 19 elementos y una breve descripción de ellos.

  1. Registros de diseño
    Se debe proporcionar una copia impresa del dibujo. Si el cliente es responsable del diseño, esta es una copia del dibujo del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño, este es un dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor. "Todas y cada una de las características deben ser" infladas "o" cartografiadas "para que correspondan con los resultados de la inspección (incluidas notas impresas, notas de tolerancia estándar y especificaciones, y cualquier otra cosa relevante para el diseño de la pieza)".
  2. Documentos de cambio de ingeniería autorizado (nota)
    Un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento se denomina "Aviso de cambio de ingeniería", pero puede estar cubierto por la orden de compra del cliente o cualquier otra autorización de ingeniería.
  3. Aprobación de ingeniería
    Esta aprobación suele ser la prueba de ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente. Por lo general, se requiere una "desviación temporal" para enviar piezas al cliente antes del PPAP. El cliente puede requerir otras "aprobaciones de ingeniería".
  4. DFMEA
    Una copia del Análisis de efecto y modo de falla de diseño (DFMEA), revisada y aprobada por el proveedor y el cliente. Si el cliente es responsable del diseño, normalmente el cliente no puede compartir este documento con el proveedor. Sin embargo, la lista de todas las características críticas o de alto impacto del producto debe compartirse con el proveedor, para que puedan abordarse en el PFMEA y el Plan de control.
  5. Diagrama de flujo del proceso
    Una copia del flujo del proceso, que indica todos los pasos y la secuencia del proceso de fabricación, incluidos los componentes entrantes.
  6. PFMEA
    Una copia del Análisis del modo y efecto de falla del proceso ( PFMEA ), revisada y firmada por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos del flujo de proceso e indica "qué podría salir mal" durante la fabricación y el ensamblaje de cada componente.
  7. Plan de control
    Una copia del Plan de control, revisada y firmada por el proveedor y el cliente. El Plan de control sigue los pasos del PFMEA y proporciona más detalles sobre cómo se verifican los "problemas potenciales" en la calidad de entrada, el proceso de ensamblaje o durante las inspecciones de los productos terminados.
  8. Estudios de análisis del sistema de medición ( MSA ) El
    MSA generalmente contiene el medidor R&R para las características críticas o de alto impacto, y una confirmación de que los medidores utilizados para medir estas características están calibrados.
  9. Resultados dimensionales
    Una lista de todas las dimensiones anotadas en el dibujo de globo. Esta lista muestra las características del producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación que muestra si esta dimensión está "bien" o "no está bien". Por lo general, se informa un mínimo de 6 piezas por combinación de producto / proceso.
  10. Registros de pruebas de material / rendimiento
    Un resumen de cada prueba realizada en la pieza. Este resumen suele estar en una forma de DVP & R (Plan e Informe de Verificación de Diseño), que enumera cada prueba individual, cuándo se realizó, la especificación, los resultados y la evaluación aprobada / reprobada. Si hay una especificación de ingeniería, generalmente se indica en la impresión. El DVP & R debe ser revisado y aprobado por los grupos de ingenieros de clientes y proveedores. El ingeniero de calidad buscará la firma del cliente en este documento.
    Además, esta sección enumera todas las certificaciones de materiales ( acero , plásticos , enchapado , etc.), como se especifica en la impresión. La certificación del material deberá demostrar el cumplimiento de la convocatoria específica en la impresión.
  11. Informe de inspección de muestra inicial
    El informe de muestras de material que se inspecciona inicialmente antes de realizar el prototipo .
  12. Estudios de procesos iniciales
    Por lo general, esta sección muestra todos los gráficos de control estadístico de procesos que afectan a las características más críticas. La intención es demostrar que los procesos críticos tienen una variabilidad estable y que se está ejecutando cerca del valor nominal previsto.
  13. Documentación de laboratorio calificado
    Copia de todas las certificaciones de laboratorio (por ejemplo, A2LA, TS, NABL) de los laboratorios que realizaron las pruebas informadas en la sección 10.
  14. Informe de aprobación de apariencia
    Una copia del formulario AAI (Inspección de aprobación de apariencia) firmado por el cliente. Aplicable solo a componentes que afecten la apariencia.
  15. Muestra de piezas de producción
    Una muestra del mismo lote de producción inicial. El paquete PPAP generalmente muestra una imagen de la muestra y dónde se guarda (cliente o proveedor).
  16. Muestra maestra
    Una muestra aprobada por el cliente y el proveedor, que generalmente se utiliza para capacitar a los operadores en inspecciones subjetivas como visuales o por ruido .
  17. Ayudas para la verificación
    Cuando hay herramientas especiales para verificar piezas, esta sección muestra una imagen de la herramienta y los registros de calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.
  18. Requisitos específicos del
    cliente Cada cliente puede tener requisitos específicos para ser incluidos en el paquete PPAP. Es una buena práctica preguntarle al cliente las expectativas de PPAP antes incluso de cotizar para un trabajo. Los requisitos de los fabricantes de equipos originales (OEM) de los fabricantes de automóviles norteamericanos se enumeran en el sitio web de la IATF .
  19. Garantía de envío de piezas (PSW)
    Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo del envío (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de documentos presentados al cliente. Hay una sección que solicita "resultados que cumplan con todos los requisitos del dibujo y las especificaciones: sí / no" se refiere al paquete completo. Si hay alguna desviación, el proveedor debe anotarlo en la garantía o informar que no se puede enviar PPAP.

Los requisitos de PPAP generalmente se distinguen por nivel de la siguiente manera:

  • Nivel 1 - Garantía de envío de piezas (PSW) solo enviada al cliente.
  • Nivel 2: PSW con muestras de productos y datos de respaldo limitados.
  • Nivel 3: PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos.
  • Nivel 4: PSW y otros requisitos definidos por el cliente.
  • Nivel 5: PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos disponibles para su revisión en la ubicación de fabricación del proveedor. Documentación completa

Ver también

Referencias